Новости  О компании  Продукция  Price-List  Download  Информация  Наш E-mail	КОМПЬЮТЕРНЫЙ КОНТРОЛЬ СИСТЕМ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ ТУРБИН В.В. Леснов (ИПК госслужбы), Ю.В. Леснова (МГУ) Современный этап развития энергетики в России характеризуется уменьшением вновь вводимых энергетических мощностей и интенсивным старением энергетического оборудования при увеличивающейся роли диагностических и ремонтных работ. Вместе с тем, методы испытаний систем регулирования, особенно для турбин небольшой и средней мощности (до 200 МВт), в своем большинстве не изменились и основываются на сенсорно-визуальных способах снятия характеристик (ручная запись по звуковому сигналу, оценка "на глазок", визуальный контроль процессов по указывающим приборам и т.д.). При таких способах испытаний трудно ожидать получения точных объективных данных о работе турбины и ее системы регулирования. Динамические характеристики на послеремонтной турбине зачастую оцениваются по качественным показателям [1]. Из-за отсутствия приборной базы и трудностей использования шлейфных осциллографов серьезные испытания не проводятся. На крупных турбинах, оборудованных вычислительными машинами, при наличии АСУТП надежные испытания систем регулирования возможны. Для этого могут привлекаться компьютерные системы, если на турбине есть соответствующие датчики, что является редкостью. Как правило, отсутствуют или не установлены датчики перемещений главных сервомоторов, регулирующих клапанов, давления, частоты вращения и мощности, что делает невозможным оперативный контроль и диагностику системы регулирования. В то же время системы регулирования являются источником значительного числа аварий или аварийных остановов [2]. Ручные методы контроля, кроме субъективизма и малой точности, имеют еще тот недостаток, что требуют много времени на испытания и обработку данных. В некоторых случаях, например, при динамических испытаниях, ручные, "бесприборные", методы вообще не могут быть использованы, поскольку из-за краткосрочности процессов время перемещения органов регулирования нельзя оценить визуально. Между тем в мире, да и в России, происходит широкое внедрение в промышленность вычислительной техники и промышленной электроники. За рубежом все турбины оснащаются электрогидравлическими системами регулирования и системами автоматики, которые позволяют диагностировать дефекты и снимать характеристики регулирования. Несмотря на то, что в России большинство автоматических систем регулирования турбин (АСРТ) испытывается без использования средств автоматизации, вопрос о более прогрессивных методах при испытаниях назрел и приборно подготовлен. В частности, использование компьютерных методов контроля предусмотрено в новой редакции руководящих материалов по испытанию систем регулирования турбин [3], которая готовится к изданию в РАО "ЕЭС России". В России применяются несколько различных компьютерных систем контроля, одной из которых является компьютерная система контроля для испытаний систем регулирования турбин, разработанная на кафедре "Турбины и двигатели" теплоэнергетического факультета УГТУ-УПИ с помощью специалистов предприятия "Теплоэнергетические технологии" [4]. 1. Описание КСК Компьютерная система контроля (КСК), предназначенная для использования при испытаниях систем регулирования, основана на применении персонального компьютера и системы подключенных к нему датчиков. КСК позволяет автоматизировать процесс испытания АСРТ, обеспечивая получение объективных данных, а также диагностировать неисправности в системе регулирования турбины. Работа КСК происходит следующим образом: датчики, подключенные к КСК, опрашиваются, и информация преобразуется в цифровую форму. Плата тахометра получает импульсные сигналы от датчика оборотов, определяя частоту вращения ротора. Полученная информация запоминается в оперативной памяти системного блока. Одновременно на экране подключенного монитора в виде графиков можно наблюдать измеряемые процессы. В случае, если на турбине произошли сброс нагрузки, изменение режима работы и т.п., информацию с экрана можно сохранить на жестком диске. В дальнейшем эти данные подлежат обработке с целью построения графиков и наложения их на соответствующие формулярные характеристики регулирования для данного типа турбин. КСК выполнена в мобильном варианте, что позволяет использовать ее при испытаниях на разных турбинах, применяя различные наборы измерительных датчиков. Все модификации КСК состоят из персонального компьютера, системного блока (СБ), кроме КСК4, где СБ заменен на УПКСК (устройство-преобразователь), и разнообразных датчиков, соединенных в единую систему. В настоящий момент серийно выпускается четвертая модификации КСК. Для испытания системы регулирования используются различные датчики - в зависимости от типа турбины и цели испытания. Применяются датчики перемещения (датчики хода) разной длины, датчики давления, частоты вращения, угла поворота. Кроме того, могут быть использованы сигналы 5 В; 0-5 В от любых штатных датчиков, имеющихся на турбине или у обслуживающего ее персонала. Первая модификация - КСК1, созданная в 1993-95 годах, - позволила полностью автоматизировать процесс проведения испытаний АСРТ [5]. Датчики присоединялись к системному блоку с помощью кабелей, количество которых соответствовало количеству датчиков. Система КСК1 обеспечивала одновременное подключение 16 аналоговых датчиков и одного датчика для измерения частоты вращения. В отличие от более поздних модификаций КСК1 выглядела излишне громоздкой и тяжелой. В КСК1 использовался обычный персональный компьютер, и в условиях электростанции оказалось неудобным использовать монитор и громоздкий системный блок, не предназначенные для мобильного использования. Усовершенствованной версией КСК1 была КСК2. В ней вместо обычного монитора к системному блоку через последовательный (или параллельный) порт подключался портативный компьютер (NoteBook). Системный блок КСК2 удалось существенно уменьшить (по сравнению с КСК1) по габаритам и весу (размеры 220х165х270 мм; масса 5 кг), что облегчило его транспортировку. Были также усовершенствованы и облегчены датчики, используемые при проведении испытаний, существенно улучшены функции программного обеспечения. Усовершенствования коснулись и увеличения числа каналов. Предусматривалась возможность подключения к системному блоку одновременно двух кросспанелей по 16 датчиков в каждой, что давало возможность одновременно записывать показания 32 датчиков. Вторая модификация КСК стала действительно мобильной, позволяющей испытывать системы регулирования турбин в автоматическом режиме. Однако, как показал опыт эксплуатации, значительным неудобством оставалась схема соединения, а сам принцип радиального подключения датчиков к СБ неудобен при использовании большого количества датчиков из-за пересечения множества проводов. Если количество датчиков превышает 12-15 шт., то для их подключения целесообразно использовать распределенно-последовательную схему включения. При этой схеме существует один магистральный провод с установленными на нем модулями подключения датчиков (МПД). К каждому МПД подключается один датчик, а магистральный провод продолжается дальше. На последнем МПД вместо провода продолжения устанавливается заглушка. Таким образом, используя всего один канал аналого-цифрового преобразователя (АЦП) и специально разработанный генератор цифрового кода [6], можно подключать к АЦП все датчики, поочередно снимая сигнал с каждого. Для этого каждый МПД (и, соответственно, датчик, подключаемый к этому МПД) имеет индивидуальный уникальный номер в пределах данной КСК. Такая система подключения датчиков была реализована в третьем варианте компьютерной системы контроля - КСК3. Затем была реализована система КСК4 [7]. Ее блок-схема показана на рисунке. Рис. Общая схема подключения датчиков в компьютерной системе КСК4 ДОН - датчик оборотов (по напряжению) ДУП - датчик угла поворота ДОФ - датчик оборотов фотодиодный ДВ - датчик вибрации ДПТ - датчик перемещения тензометрический М - магистраль ДДТ - датчик давления тензометрический К - заглушка ИП - импульсный преобразователь УН - усилитель ДПЕ - датчик перемещения емкостный МПД - модуль подключения датчика Генератор цифрового кода и электронный коммутатор позволяют подключать последовательно к одному каналу АЦП до 256 датчиков и последовательно их опрашивать. На практике используется не более 30-33 датчиков. Это количество датчиков обеспечивает все потребности эксплуатационных испытаний АСРТ. Время опроса одного датчика составляет примерно 30 мс. При таком времени опроса все датчики можно опросить до 1000 раз в секунду, хотя обычно используется частота сканирования не более 100 Гц, обеспечивающая необходимые технические характеристики для самых быстрых динамических процессов в АСРТ. Следующим важным улучшением можно считать значительно расширенную возможность программы обработки результатов испытаний. В КСК4 программа работает под Windows, используя возможности операционной системы. Появилась база данных по характеристикам различных турбин. Третьим существенным усовершенствованием в КСК4 является расширение функций в части использования вибрационных датчиков для замера вибрации подшипников турбоагрегата (ТА) и программ для расчета величин пробных и балансировочных грузов при балансировке роторов в собственных подшипниках. По желанию заказчика компьютерная система КСК4 комплектуется датчиками вибрации, которые устанавливаются с помощью магнитных креплений на подшипниках ТА в вертикальном, горизонтальном или осевом направлениях. Одновременно могут быть записаны амплитуда и фаза вибрации по всем установленным датчикам. Программа позволяет рассчитать величину и угол установки пробных грузов при подбалансировке роторов в собственных подшипниках. Грузы устанавливаются в заранее выбранных произвольных плоскостях балансировки. Системный блок в КСК4 отсутствует. Его заменило внешнее устройство преобразования (УПКСК) размером 240х170х80 мм, массой до 1 кг, а главное - осуществлена работа всех датчиков по одному кабелю. КСК4 может работать как самостоятельный компьютер, когда УПКСК и датчики не подключены. Основные режимы работы КСК4: режим проведения испытаний, когда по монокабелю информация поступает в компьютер и затем, по мере необходимости, переписывается на жесткий диск компьютера; режим обработки результатов, когда информация с жесткого диска с помощью специального программного обеспечения обрабатывается и отображается на дисплее (графическая информация может быть обработана по нужному алгоритму, выделены наиболее информативные фрагменты и затем эти фрагменты снова записаны на диск в виде новых самостоятельных файлов); при необходимости информация может быть распечатана на черно-белом или цветном принтере; режим "перекачки" информации из компьютера, когда файлы с жесткого диска "родного" компьютера через последовательный или параллельный порт копируются или переносятся в другой компьютер, который может быть сетевым или компьютером главного пульта. Дополнительно отметим, что КСК4 может использоваться и в стационарном варианте, когда УПКСК устанавливается вблизи турбины, обслуживающий его компьютер с монитором (либо NoteBook) размещены на тепловом щите ТА, а все необходимые для контроля датчики установлены на турбине и соединены с системным блоком по единственному кабелю. Связь между УПКСК и компьютером в этом случае осуществляется по интерфейсу RS485. Все элементы КСК рассчитаны на длительную работу и требуется только небольшая доработка управляющей программы, чтобы при наличии аварийной ситуации (при отклонении любого из назначенных оператором параметров от нормы) фиксировать существующую ситуацию, записывая все параметры на жесткий диск компьютера системы КСК4. 2. Датчики для испытаний систем регулирования турбин Компьютерные системы комплектуются необходимым количеством датчиков, которые устанавливаются в нужных местах и соединяются с системным блоком по радиальной схеме (КСК1, КСК2) или через монокабель (КСК3 и КСК4). Количество и тип датчиков, работающих с КСК, определяются теми задачами, которые должна выполнять компьютерная система, видами планируемых испытаний, а также типом ТА. При различных испытаниях количество требующихся датчиков может существенно изменяться. Естественно, что для турбин разных типов могут понадобиться значительно отличающиеся наборы датчиков, имеющих разных технические характеристики. Далее приводится описание основных датчиков, которые чаще всего используются при испытаниях АСРТ. Датчики перемещения предназначены для замера перемещений органов регулирования: перемещения главных сервомоторов турбины, регулирующих кланов, золотников и органов защиты (стопорные клапаны и ЗАБ). Поскольку у различных турбин величины хода этих элементов отличаются друг от друга, то потребовалась целая номенклатура датчиков перемещения с номиналами перемещений от 30 до 330 мм. Конструктивно датчики также отличаются: начиная от трубчатой конструкции с закрепленным на ней УПУ, датчиков со встроенным измерительным конденсатором и УПУ и заканчивая тензометрическими датчиками. Датчики перемещения - это датчики емкостного типа и тензометрические. Конструктивно емкостные датчики - это переменный электрический конденсатор с воздушным диэлектриком. Статор электрически изолирован, а вращение ротора изменяет емкость. Вращение ротора осуществляется через передачу от поступательно перемещающегося штока или при вытягивании струны (у датчика на ход 300 мм). Поворот ротора на 180 градусов соответствует полному перемещению штока или полному ходу струны. Датчик с ходом 300 мм предназначен в основном для замеров перемещений главных сервомоторов турбины. Корпус датчика неподвижно закрепляется на объекте с помощью магнитных присосок, а струна с помощью кольца перемещается в зависимости от хода поршня сервомотора и поворачивает ротор. Разрешающая способность датчика равна 0,3 мм (или ~ 0,10%) гарантированная точность - 1%. Датчик не чувствителен к вибрации, изменению температуры окружающей среды в пределах 20-50°С и изменению питающего напряжения. Тензометрические датчики сложнее и точнее. Их принцип работы защищен патентом РФ [8]. Датчики частоты вращения в системе КСК применяются двух типов: фотометрический датчик на ИК-лучах с наружным светодиодом и индуктивный датчик, работающий по принципу токовихревого генератора. Оба датчика имеют примерно одинаковые параметры по рабочему расстоянию от торца датчика до вращающегося объекта (15-20 мм). Фотодатчик хорошо работает, если на вращающийся вал наклеена черная бумага (или блестящая фольга), т.е. если имеется определенный перепад яркостей, для индуктивного датчика необходимо обеспечить изменение зазора между торцом датчика и валом. Для этого на валу турбины обычно делают паз шириной 20-25 мм и глубиной 5-10 мм. Датчик давления, используемый в КСК, - это емкостный датчик со встроенными в него электронным усилителем и преобразователем, с мембраной диаметром 52 мм из стали 60С2А. Прогиб мембраны при изменении давления вызывает изменение зазора и, следовательно, изменение емкости. Изменение емкости преобразуется в изменение электрического сигнала в пределах ±5 мА и по кабелю, через штепсельный разъем, передается на вход АЦП КСК. Имеются датчики на все стандартные пределы измерения манометров, но наиболее широко применяются датчики на -1, 10, 25, 150 бар. Чувствительность датчика 0,1%, а гарантированная точность равна 1,0%. Датчик давления с применением тензометрического преобразователя создан методами высокой технологии на титановой мембране напылением кремниевых резисторов на подложку из сапфира. Тензопреобразователь представляет собой готовое изделие с полным тензометрическим мостом, которое установлено внутри корпуса. Масса датчика давления вместе с электронным усилителем составляет всего 0,12 кг. Датчик представляет собой полный тензометрический мост с сопротивлением каждого плеча около 4 кОм, поэтому такие датчики не требуют мощных источников питания. Датчики этого типа обладают высокими техническими данными: отклонение сигнала в нуле не более 5 мВ, невозврат нуля при нагревании до 100°С - не более 4 мВ, фактически не обнаруживается петля нечувствительности (гистерезис). Выходной сигнал датчика около 350 мВ. Датчик угла поворота применяется при испытаниях АСРТ для измерения угла поворота кулачкового вала парораспределения турбины. При необходимости с помощью этого датчика может сниматься характеристика перемещения органов регулирования в зависимости от угла поворота механизма управления турбиной (например, в турбинах ЛМЗ типа ПТ-60/80-130/15 или других, им подобных). Датчик с помощью магнитных присосок может быть укреплен на любой металлической поверхности, где это необходимо. Соединив датчик кабелем с системным блоком через штепсельный разъем, можно с точностью до 1 градуса измерять угол поворота вала. Датчик работает по емкостному принципу, т.е. изменение поворота ротора датчика вызывает изменение емкости, которая замеряется, и величина преобразуется в выходной унифицированный сигнал -5; 0; +5 мА. Датчик вибрации позволяет измерять амплитуду вибрации в пределах 150 микрон при рабочей частоте вращения ротора. Частотный диапазон - 1000 герц. Как и другие датчики, он закрепляется на корпусе подшипника с помощью магнитной присоски. Как было отмечено выше, количество используемых датчиков может меняться в зависимости от вида испытаний. Например, для проведения испытаний по определению статической характеристики АСРТ необходимо всего три датчика: частоты вращения, перемещения главного сервомотора и электрической активной мощности. Когда необходимо определить статические характеристики узлов регулирования или выявить дефектные или неисправные узлы, когда необходимо снять формулярные характеристики АСРТ, количество датчиков увеличивается и должно соответствовать каждому из перечисленных случаев. Наибольшее количество датчиков требуется при снятии динамических характеристик и при проверке системы защиты, а также при проведении испытаний со сбросом нагрузки с записью перемещений элементов регулирования. 3. Особенности компьютерных испытаний систем регулирования Применение компьютерных систем контроля (КСК) для проведения испытаний регулирования паровых турбин накладывает некоторые дополнительные требования на организацию и сам процесс испытаний. В связи с использованием компьютера скорость записи при проведении эксперимента значительно увеличивается и сами испытания становятся быстрыми и малотрудоемкими. Вместе с тем значительно увеличивается объем подготовки к проведению испытаний, существенно возрастает ее роль. При традиционных (ручных) методах испытаний, в связи с трудностями замеров, многие из испытаний не могли быть проведены или проводились по сокращенной программе. В качестве примера рассмотрим снятие характеристик регулирующих клапанов (РК). При использовании традиционных методов характеристики регулирующих клапанов снимались на остановленной и холодной турбине при температуре в районе проведения замеров не более 35-45°С. Два наблюдателя (первый с нониусным глубиномером и второй - он же руководитель испытаний) проводили замеры: первый последовательно по нескольким регулирующим клапанам; второй измерял ход главного сервомотора и управлял перемещением клапанов с помощью механизма управления (МУТ). На холостом ходу и под нагрузкой, когда температура на рабочей площадке около клапанов превышала 45°С, снять какие-либо характеристики было практически невозможно, поскольку человек не может работать в таких условиях. С появлением КСК такие испытания проводятся. Установку датчиков можно выполнить во время останова или даже на горячей турбине, так как это не требует длительного пребывания людей около клапанов. Как показал опыт, среднее время установки всех датчиков для КСК занимает 2 часа. На РК при помощи магнитов устанавливаются датчики для замера перемещения клапанов. Установив все датчики на регулирующие клапаны, можно многократно, при разных режимах (на остановленной турбине, на холостом ходу, под нагрузкой), снимать их характеристики, и выявить даже те процессы, которые при использовании традиционных методов проследить было трудно (например, влияние прогрева). Процедура самих испытаний также изменилась. Обычно все испытания разделялись на целый ряд отдельных этапов. Например, отдельно снимались характеристики по главному сервомотору, по золотникам, по регулирующим клапанам и т.д. При проведении испытаний с использованием КСК все характеристики можно снимать "за один проход". Установив на турбину сразу все датчики, можно одновременно получить все характеристики на остановленной турбине, затем запустить турбину, снять все характеристики холостого хода, после чего нагрузить, а затем разгрузить турбину и снять нагрузочно-разгрузочные характеристики. Для снятия всех характеристик при трех видах испытаний требуется однократная подготовка, в результате чего получается существенная экономия времени как при подготовке, так и при проведении испытаний. Еще одним достоинством использования КСК является возможность снятия вибрационных характеристик. Одновременно с датчиками для испытания системы регулирования при применении КСК устанавливаются датчики вибрации - при необходимости, сразу на все опоры роторов ТА. При запуске или при выбеге турбины в этом случае может быть снята полная вибрационная характеристики ТА, т.е. определены амплитуда и фаза вибрации в зависимости от частоты вращения ротора в пределах от 300 до 3500 об/мин. По этой характеристике можно определить резонансные числа оборотов роторов и зоны повышенной вибрации. По результатам измерения вибрации программа КСК рассчитывает величины симметричных и кососимметричных грузов и углы их установки. Погрешность измерений при этом не превышает 10%. Необходимо отметить следующую особенность испытаний с использованием КСК при снятии статических характеристик регулирования, в частности при замкнутой системе регулирования. Если при ручных испытаниях, например, на холостом ходу, в принципе невозможны быстрые испытания, поскольку запись производится вручную, а команды подаются звуковым сигналом не чаще, чем один раз в несколько секунд, то при компьютерных испытаниях запись производится очень быстро и часто (до 500 раз в секунду). В условиях, когда отсутствуют ограничения на скорость изменения задания (например, когда скорость ротора быстро меняется), а само задание изменяется плавно и на небольшую величину, исполнительный орган (например, главный сервомотор) не успевает за этими изменениями. Это происходит из-за того, что система регулирования турбин нелинейна и имеется очень четкое разделение статики и динамики, причем разница времен в статике и динамике может отличаться на два порядка. При изменении направления задания такое отличие будет выглядеть как нечувствительность, т.е. является мнимой нечувствительностью [2], т.к. вызвано не трением и заеданиями, а является отставанием движения исполнительного органа от изменения задания. Разберем на примере снятия скоростной характеристики явление мнимой нечувствительности, которая может проявиться при испытаниях на холостом ходу с помощью компьютерной системы контроля. Поскольку в этом случае запись производится автоматически и довольно часто, машинист турбины значительно быстрее, чем при ручных испытаниях, открывает и закрывает байпас главной паровой задвижки. Число оборотов ротора изменяется достаточно быстро, но из-за разделения времен в статике и динамике сервомотор и все органы регулирования отстают и перемещаются с некоторой задержкой. Если темп изменения скорости превышает определенную величину, то при прямом и обратном ходе байпаса (понижении и повышении частоты вращения) может возникнуть мнимая нечувствительность. Причина возникновения мнимой нечувствительности заключается в том, что регулирование ТА не успевает стабилизироваться и сервомотор не закончил движение от предыдущего регулирующего импульса, как поступает новый регулирующий импульс, и процесс повторяется. При смене направления движения изменяется знак отставания и благодаря этому создается впечатление нечувствительности - возникает мнимая нечувствительность, которая накладывается на действительную и затрудняет ее определение. Чтобы избежать проявления мнимой нечувствительности, нужно плавно и достаточно медленно изменять управляющий параметр во время снятия характеристик. Для каждого типа турбин максимальная скорость, при которой начинает проявляться мнимая нечувствительность, различна. Чем больше время регулирования в статике (время по цакенам главного сервомотора), тем медленнее нужно изменять регулирующий импульс при снятии характеристики. В настоящее время нам не известны исследования, освещающие этот вопрос, а само понятие мнимой нечувствительности возникло лишь с появлением компьютерных методов испытания систем регулирования турбин. Необходимо отметить, что возникновение мнимой нечувствительности не является недостатком КСК, а скорее показывает недостаточную культуру проведения опытов. В КСК имеется режим, в котором запись параметров со всех датчиков производится в произвольные моменты времени по нажатию кнопки. Фактически на этом режиме запись производится так же, как и при ручных испытаниях, - с той разницей, что сигналы всех датчиков записываются сразу и с большей точностью, чем при ручных испытаниях. Если использовать этот режим, медленно изменяя регулирующий импульс, то можно уменьшить мнимую нечувствительность. Этого же результата можно добиться, если правильно установить время синхронизации, выбрав его достаточно большим, например, не 20, а 200 мс (5 замеров в секунду). Безусловно, хорошие результаты может дать повторение опытов с различной скоростью изменения регулируемого параметра. После окончания испытаний КСК позволяет сразу просмотреть их результаты. На экране можно построить любые графики в необходимых системах координат, наложить их на формулярные характеристики и оценить полноту и качество проведенных опытов. Обычно при недостаточном качестве характеристик бывает не поздно их повторить, поскольку в это время, как правило, еще имеется возможность воссоздания нужного режима. Персонал наладочной организации может сразу по результатам предварительного просмотра графиков принять решение о дальнейших работах на турбине. "Чистовая" работа по обработке результатов и построению окончательных графиков обычно выполняются позднее - на компьютере с большим экраном, позволяющим детально изучить графики, сделать их оценку, предварительно отредактировав и подписав графики с использованием стандартного пакета программ Windows и ряда дополнительных программ КСК. В заключение отметим основные возможности и преимущества КСК, которая: позволяет получить объективные экспериментальные данные, обеспечивает значительное уменьшение времени проведения испытаний при сравнительно небольшом времени подготовительных работ, дает значительное увеличение точности получаемых данных; дает возможность оперативно оценить результаты испытаний и своевременно принять меры для уточнения необходимых параметров и характеристик; позволяет значительно улучшить документирование результатов испытаний - перенести центр тяжести обработки результатов от высококвалифицированных специалистов-регулировщиков к сотрудникам, владеющим компьютерной техникой; при соответствующей консультации специалистов-наладчиков низкоквалифицированные в области регулирования сотрудники могут подготавливать хорошо оформленный графический материал по результатам испытаний. В то же время выводы по полученным характеристикам могут делать только квалифицированные наладчики систем регулирования; создает условия для накопления данных испытаний, графического материала по каждой из турбин станции, региона, в результате чего появляется возможность создания базы данных по всему парку турбин, что, в свою очередь, способствует повышению общей культуры контроля за турбинами и их системами регулирования. Литература Балашов А.М., Карасюк В.А. Ремонт и наладка систем регулирования теплофикационных турбин. - М.: Энергоатомиздат, 2000. Леснов В.А. Регулирование и автоматизация турбин. - М.: Машиностроение, 1980. Методические указания по проверке и испытаниям автоматических систем регулирования и защит паровых турбин. МУ 34-70-062-83. - М.: Служба передового опыта ОРГРЭС, 1991. Леснов В.В. Компьютерная система контроля систем регулирования паровых турбин. Проблемы энергетики. Доклады научно-практической конференции к 30-летию ИПК госслужбы, ч.3. - М.: ИПК госслужбы, 1998. Леснов В.А., Гладченко В.М., Марковский В.М., Леснов В.В. Компьютерная система контроля параметров регулирования турбин КСК1. /Совершенствование турбин и турбинного оборудования. Региональный сборник научных статей. - Екатеринбург: УГТУ, 1998. Леснов В.А. Совершенствование компьютерной системы контроля регулирования турбин типа КСК. Совершенствование теплотехнического оборудования ТЭС, внедрение систем сервисного обслуживания, диагностирования и ремонта. - Екатеринбург: УГТУ, 1999. Леснов В.В., Леснова Ю.В. Компьютерная система КСК для испытания систем автоматического регулирования турбин. /Совершенствование турбин и турбинного оборудования. - Екатеринбург: УГТУ, 2000. Система контроля параметров регулирования силовой установки. Свидетельство на полезную модель № 3500. Роспатент, регистрация в реестре 16.01.97. Новое в Российской энергетике, №9, 2000.